本篇文章给大家谈谈购买连续拉伸模具设计资料，以及连续拉伸模具图片对应的知识点，希望对各位有所帮助。

拉伸模具设计，产品直径100MM高度为160MM。材料为1MM厚，料为280的圆料，要怎么设计？？？

出现这样的情况可能有几个原因！

.模圆角不太小或不光滑，

2.拉伸系数太小！增加拉伸次数，

3.凸凹模间隙太小！

4.凸凹模表面粗糙度太大

5.原材料的影响

6.凸凹模圆角不均匀也会拉裂

这个要看你具体情况来定

半圆筒形拉伸模具如何设计？

首先通过材料计算所需拉伸次数（一次拉伸还是多次拉伸），假设一次拉伸，典型拉伸模具包括 凹模 凸模 压边圈 和上下模板一系列的 挺简单的

五金拉伸模具什么材料更好用,用起来不起拉丝

凸模采用Cr12MoV,，或者9CrSi，凹模采用YG8。要想拉伸时得到高的光洁度，就要提高凸模、凹模的光洁度。另外，在拉伸时，加上拉深油，对拉伸件的光洁度很有好处。

拉伸模具拉伸坯料为什么用二次,三次或多次拉伸成型?

金属拉伸的程度，是要受到金属材料的塑形极限制约的。

一般对于较浅，变形程度不大的拉深件，可以一次成型；

但对于较深，较复杂的（比如，细筒状的）拉深件，即使没有超过塑形极限，也会有其他因素制约，造成拉伸时破裂。此时解决的方法之一——就是分步拉伸，各步骤分担变形程度。更后成为成品。

当然，拉伸工艺的设计，有着相当多的制约因素需要考虑，有着相当多的方法可以解决，并不只限于以上一点——这正是材料工程中，冲压课程需要解决的问题。

五金拉伸模具怎么做？

拉伸（又称拉延，拉深）因为适用于各行各业，实用性广泛，所以是冲压工艺里比较常见的一道工序。从毛坯到拉伸成型，需要多步骤完成，初次拉伸→二次拉伸→……→成型。

一、拉伸概念：

1.拉伸:将板料压制成空心件(壁厚基本不变)。

2.拉伸过程:是由平面(凸缘)上的材料转移到筒形(盒形)侧壁上,因此平面的外形尺寸发生较大的变化。

3.拉伸系数:拉伸直径与毛胚直径之比值“m”（毛胚到工件的变形程度)。

二、拉伸工序安排：

1.材料较薄拉伸深度比直径大的零件:用减小筒形直径来达到增加高度的方法，圆角半径可逐次小。

2.材料较厚拉伸深度和直径相近的零件:可用维持高度不变逐步减小筒形直径过程中减小圆角半径。

3.凸缘很大且圆半径很小时:应通过多次整形达成。

4.凸缘过大时:必要时采应胀形成形法。

为体现“凸缘不变”原则,让**次拉伸形成的凸缘不参与以后各次的拉伸变形,宽凸缘拉伸减**入凹模的材料(即形成壁与底的材料)应比更后拉伸完成实际所需的材料多3~10%。

注:按面积计算拉伸次数多时取上限,反之取下限。这些多余的材料将在以后各次拉伸琢步返回到凸缘上,引起凸缘变厚但能避免头部拉裂,局部变薄的区域可通过整形来修正。因此拉伸时严格控制各次的拉伸高度是相当重要的。

模具设计流程：

客户提供图纸样品之后，

图纸评估

1。确认加工工艺

2。报价

3。绘制模具图（AUTO CAD/UG/SOLIDWORKS 等绘图软件）

4。出图

5。采购模具材料，模具配件

6。模具加工备料

7。热处理

8。磨床研磨，线切割加工

9。组装

10.试模

11.交板

拉伸模具怎么设计，那些R角怎么评估使用，谢谢，比如不锈钢的0.7厚拉成直径58的圆

拉伸模具的设计，有个计算公式，即拉伸系数：m=An/An-1，拉伸后的截面积与拉伸前的截面积之比，在初次拉伸时，拉伸系数应该在0.5左右，后面的n次拉伸的系数在0.7~0.8左右，更后一次拉伸的拉伸系数在0.88左右。拉伸凹模的R角的选择，也有一个计算公式，即毛坯的相对厚度 t÷D0×100 。比如料厚为1.0mm，D0=100，即 1÷100×100＝1 ，公式的值为2~1时，不带法兰的零件的R角为6~8 t。公式的值为1~0.3时，R角为8~10 t ，公式的值为0.3~0.1时，R角为10~15 t 。

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