630不锈钢怎样冷加工?(630不锈钢时效处理工艺)

今天给各位分享630不锈钢怎样冷加工?的知识,其中也会对630不锈钢时效处理工艺进行解释,现在开始吧!

630不锈钢的热处理工艺

硬度 :固溶,≤363HB和≤38HRC;

480℃时效,≥375HB和≥40HRC;

550℃时效,≥331HB和≥35HRC;

580℃时效,≥302HB和≥31HRC;

620℃时效,≥277HB和≥28HRC

热处理工艺

热处理规范:

1)固溶1020~1060℃快冷;

2)480℃时效,经固溶处理后,470~490℃空冷;

3)550℃时效,经固溶处理后,540~560℃空冷;

4)580℃时效,经固溶处理后,570~590℃空冷;

5)620℃时效,经固溶处理后,610~630℃空冷。

金相组织:组织特征为沉淀硬化型。

交货状态

一般以热处理状态交货,其热处理种类在合同中注明;未注明者,按不热处理状态交货。

热处理工艺630固

630不锈钢对应中国牌号 0Cr17Ni4Cu4Nb, 05Cr17Ni4Cu4Nb,属于马氏体沉淀硬化不锈钢。通常需要经过固溶与时效处理后使用。所谓沉淀硬化既是时效过程中碳化物与金属间化合物析出使钢的强度提高的现象(效应)。

常用热处理工艺:1、固溶加热温度1020~1060℃快冷;2)480℃时效,或者根据性能需要采用更高的温度时效处理。例如,550℃时效,580℃时效,620℃时效。 金相组织:M+K。

不锈钢630轴怎么加工

1、却后应及时进行软化退火处理(680℃-780℃保温2-4小时),以消除内应力,降低硬度,便于机械加工。

2、锻造加热,改善成分设计及热、冷轧退火工艺,降低不锈钢材料基体中铁素体的含量。

3、表面清理,更后是表面酸洗,保证锻造的精度。

630不锈钢用什么油切削?

630不锈钢用科泽CUT-307不锈钢切削油切削。

630属于美标沉淀硬化型马氏体不锈钢,执行标准:ASTM A276/A276M-2017

630具有高强度硬度,及优良的耐腐蚀性。它有良好的加工性能,能够通过一次性低温处理而时效硬化,可用于多种不同用途,包括石油领域中的阀门部件,化学工艺设备,飞机配件,紧固件,泵轴,核反应部件,齿轮,造纸机设备,导弹配件,以及喷气发动机部件。

630化学成分如下图:

不锈钢630的锻造工艺?

【2Cr13不锈钢锻造工艺】

1、锻造温度选择及加热要求:

(1)锻造温度选择:马氏体不锈钢加热温度不宜太高,过高组织会出现δ铁素体,使钢的塑性下降,且易在两相界面产生裂纹。因此马氏体不锈钢的始锻温度一般为1100~1150℃。终端温度不宜太低,若温度过低,钢的塑性下降较大,易产生锻造裂纹。因此终锻温度因含碳量而异,高碳的取925℃,低碳的取850℃,均应高于钢的同素异构转变温度。

(2)加热要求:马氏体不锈钢的导热性差,为防止坯料开裂,在实际生产中,坯料的入炉温度应低于400℃。同时,850℃前应缓慢加热,之后才能快速加热到始锻温度。

锻件在高温区停留时间不宜过长,否则易造成严重过氧化、元素贫化和晶粒粗化,具体可按锻压手册P217表2-3-15选择,一般不少于10~20min。

2、马氏体不锈钢锻造要点:

(1)马氏体不锈钢高温组织为单相奥氏体,锻造没有特殊困难,但在900~950℃范围内要避免重击,以防破裂。

(2)锻造比一般取2~3;终锻变形量应大于12%~20%。

(3)终锻变形程度不易过小。若加热温度高、终锻变形程度小时,可能由于组织遗传引起低倍粗晶。

(4)马氏体不锈钢对表面裂纹敏感,若表面有划伤,锻前应车去。

3、锻后冷却:马氏体不锈钢对冷却速度特别敏感,空冷即可获得马氏体组织,使锻件内存在很大热应力、组织应力和残余应力,易导致表面裂纹。所以马氏体钢锻后应缓冷方式。一般是将锻件放在200℃左右的炉中或石棉保温箱中冷却,或是转入600℃炉中保温并随炉冷却。

4、变形后续工序:

(1)冷却后应及时进行软化退火处理(680℃~780℃保温2~4h),以消除内应力,降低硬度,便于机械加工。

(2)马氏体不锈钢使用前需经淬火(980℃~1050℃)+回火处理,因各类零件对性能的要求不同,回火加热温度不完全相同。1Cr13、2Cr13钢需在高温(660~790℃)回火后使用;3Cr13、4Cr13及9Cr18钢需低温(200~300℃)回火后使用。

(3)为防止产生龟裂(应力腐蚀裂纹),锻件酸洗必须安排在回火处理之后。

【2Cr13】属马氏体不锈钢有磁性,硬度好,焊接要预热的。2Cr13不锈钢淬火状态下硬度高,耐蚀性良好。很多用于做刀具,是“刃具级”马氏体钢,也用于外科手术刀具,类似布氏高铬钢这种更早的不锈钢,另外也有用作汽轮机叶片等,适用范围很广。

630不锈钢怎样冷加工?的介绍就聊到这里吧,感谢你花时间阅读本站内容。

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