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t10工具钢力学性能-这三种模具钢热处理技术,你了解吗?

发布时间:2020-03-09 09:59:00    浏览次数:

t10工具钢力学性能-这三种模具钢热处理技术,你了解吗?

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t10工具钢力学性能-这三种模具钢热处理技术,你了解吗?

对于热处理后不再进行机械加工的模具工作面,淬火后应采用真空回火,特别是真空淬火的工件模具),它可以提高与表面质量相关的机械性能,如疲劳性能,表面光亮度,而腐蚀性等。

目前,硬化膜沉积技术较为成熟的是CVD,PVD。为了增加膜表面的粘合强度,已经开发了多种增强的CVD和PVD技术。硬化膜沉积技术首先应用于刀具切割机,切割工具,量具等。),效果非常好。 各种工具已将硬化膜的涂层作为标准工艺。

从1980年代开始,模具就采用了涂层硬化膜技术。目前的技术条件下,硬化膜沉积技术主要是设备)的成本较高,仍然只在一些精密,长寿命模具上应用,如果采用建立热处理中心的方式,则固化硬化膜的成本会大大降低,如果更多的模具采用该技术,则可以整体上提高中国的模具制造水平。

热处理过程的计算机模拟技术(包括组织模拟和性能预测技术)的成功开发和应用使模具的智能热处理成为可能。由于模具生产的小批量(甚至单件),多品种的特性以及对热处理性能的高要求以及不允许有废料的事实,因此需要对模具进行智能热处理。模具的智能热处理包括:阐明模具的结构,材料和热处理性能。 温度场,模具加热过程的应力场分布的计算机模拟,温度场,相变过程和模具冷却过程的应力场分布的计算机模拟。用于模拟淬火工艺开发的热处理设备的自动化控制技术。发达国家,例如美国和日本,已经在真空高压气体淬火方面进行了该领域的技术研发,主要针对模具。

模具的表面处理技术是一项系统工程,可通过表面涂层,表面改性或复合处理技术来改变模具表面的形态,化学成分,微观结构和应力状态,以获得所需的表面性能。

从表面处理的方式可以分为:化学方法,物理方法,物理化学方法和机械方法。尽管不断涌现出新的处理技术以改善模具的表面性能,但在模具制造中的主要应用是氮化,渗碳和硬化膜沉积。

渗氮工艺包括气体渗氮,离子渗氮,液体渗氮等。,每种都有几种氮化技术,可以满足不同钢种和不同工件的要求。

由于渗氮技术可以形成性能优异的表面,并且渗氮过程与模具钢的淬火过程具有良好的协调性,同时渗氮温度低,渗氮后不需要强力冷却。表面强化是氮化技术的早期应用,应用最广泛。

使用预硬化的模具材料可以简化模具制造过程,缩短模具制造周期,并提高模具制造精度t10工具钢力学性能 。

可以预见,随着加工技术的进步,预硬化的模具材料将用于更多的模具类型。

模具材料的预硬化技术

模具表面处理技术

除了具有足够强度和韧性的基体的合理配合外,模具的表面性能对于模具的工作性能和使用寿命也至关重要。这些表面特性指的是:耐磨性,耐腐蚀性,摩擦系数,疲劳性能等。这些性能的提高非常有限,仅依靠基础材料的改进是不经济的。 表面处理技术通常可以用较少的精力获得更多的结果,这就是为什么表面处理技术得到快速发展的原因。

真空热处理技术是近年来开发的新型热处理技术。 它具有模具制造中确实需要的特性,例如防止加热氧化和不脱碳,真空脱气或脱气,消除氢脆,从而提高材料零件的塑性,疲劳强度和疲劳强度。

缓慢的真空加热和零件内部与外部之间的温差小,决定了零件由真空热处理工艺引起的变形小。

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制造过程中模具的热处理是大多数模具长时间使用的过程。 自1970年代以来,预硬化的想法已在国际上提出。 但是,由于加工机械和切削工具的刚性的限制,预硬化的硬度不能达到模具的硬度,因此在预硬化技术的研究和开发上的投入并不大。随着加工机床和切削工具性能的提高,用于模具材料的预硬化技术的发展也在加速。 到1980年代,工业发达国家在塑料模具材料上使用预硬化模块的比例已达到30%。60%或更多)。中国在1990年代中后期开始使用预硬化模块(主要是从国外进口的产品)。t10工具钢力学性能

模具材料的预硬化技术主要在模具材料制造商中开发和实施。通过调节钢的化学成分并配备相应的热处理设备,可以大量生产质量稳定的预硬化组件。中国的模具材料预硬化技术起步晚,规模小,目前还不能满足国内模具制造的要求。

根据所使用的冷却介质,真空淬火可分为真空油冷却淬火,真空空气冷却淬火,真空水冷却淬火和硝酸硝酸盐等温淬火。

模具真空热处理的主要应用是真空油冷却淬火,真空空气冷却淬火和真空回火。为了保持工件(例如模具)真空加热的优良特性,冷却剂的选择和配方以及冷却过程非常重要。 模具淬火过程主要采用油冷和空冷。

模具真空热处理技术

H13模具钢,D2模具钢,2367模具钢,2379模具钢,2344模具钢,Cr12MoV模具钢

模具渗碳的目的主要是为了提高模具的整体韧性,即模具的工作表面具有高强度和耐磨性。 这里介绍的技术思想是使用低级材料,即渗碳和淬火来代替高级材料,从而降低制造成本。


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